鍋爐化學清洗：清洗受熱面內表面，防止受熱面腐蝕結垢事故的必要措施。為提高鍋爐熱效率和機組汽水品質進行化學清洗時，應由專業(yè)技術人員制定清洗方案和措施。在清潔過程中，技術部門應監(jiān)督和清潔清潔清潔過程。結束后。清潔質量應由雙方技術人員進行檢查和評估。負責清洗的單位應對化學清洗人員進行技術安全教育和培訓，使其熟悉清洗系統(tǒng)，掌握安全操作規(guī)程。
清洗范圍
一、新鍋爐的清洗范圍：
(1)直流爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8MPa及以上的汽包爐必須經(jīng)過化學清洗才能投入生產(chǎn);壓力低于9.8Pa的汽包爐，當污垢量小于150g / m2時，不能進行酸處理。洗滌，但必須用堿或堿洗滌
(2)再熱器一般不進行化學清洗。出口壓力17.4Mpa及以上的鍋爐再熱器可根據(jù)情況進行化學清洗，但必須采取措施消除立管內的氣塞，防止腐蝕產(chǎn)物在管內沉積，管內清洗流速應保持在0.1以上。5米/秒。
(3)當過熱器的結垢量大于100 g/m2時，可以選擇化學清洗，但必須采取措施防止氣體塞和腐蝕產(chǎn)物沉積在管中，過熱器和再熱器的清洗也可以用蒸汽吹氧清洗。
(4)當結垢量小于150 g/m2時，容量在200 NW及以上的凝結水和高壓供水系統(tǒng)可以用流量大于0.5m/s的水沖洗，當結垢量大于150 g/m2時，必須進行化學清洗。
二、運行鍋爐化學清洗的測定
主要結果如下：
1水冷壁管應在大修前的最后一小修期內切斷，并測量水冷壁管的比例尺量。當水冷壁管的結垢量達到規(guī)定的范圍時，應安排化學清洗。當運行水質和鍋爐檢測出現(xiàn)異常時，可通過技術分析提前安排清洗。
2對于以重油、天然氣為燃料的鍋爐和液態(tài)排渣爐，應根據(jù)鍋爐規(guī)模確定化學清洗，并按規(guī)定進行一級參數(shù)提升。一般只需對鍋爐本體進行清洗。蒸汽通道的化學清洗應根據(jù)實際情況決定。一旦水冷壁管因結垢而爆裂或爬行，應立即清理干凈。
3.化學清洗可分為循環(huán)清洗、半開放清洗和半封閉清洗、浸沒清洗和開放清洗。在這四種清洗中，應采用循環(huán)清洗和半開半封閉清洗.當比例尺不太大時，可采用浸沒清洗。
4.應在清潔介質中加入適當?shù)木徫g劑和還原劑。
5.為鍋爐的化學清洗儲備足夠的水。鍋爐化學清洗應采用軟化水、脫鹽水或凝結水。
6.如鍋爐在化學清洗后20天內不能投入運行，應采取防腐保護措施。
7.化學清洗排出的各種廢液應按標準處理
8。員工在化學清洗過程中應嚴格遵守安全規(guī)定，嚴格執(zhí)行化學清洗安全措施，確保人員和設備的安全。
技術要求
1.在制定化學防清洗施工方案和現(xiàn)場清洗措施時，除符合有關標準外，還應滿足與設備有關的技術條件或規(guī)格，并符合用戶和施工方簽署或合同規(guī)定的其他技術要求。
2.化學清潔前，應清除并隔離易被清潔液損壞的零件和其他附件。
3.化學清洗后，應將設備中的有害殘渣和殘渣清理干凈，并達到相應的標準。
4.清洗后設備的質量應符合標準?；瘜W清洗廢液的處理方法應符合GB8g78的規(guī)定
5.嚴禁用廢酸溶液清洗鍋爐。
三、化學清洗條件的確定
1.化學洗滌介質和參數(shù)的選擇應根據(jù)規(guī)模組成、鍋爐設備結構、材料等因素進行試驗確定。在保證清洗和緩蝕效果的前提下，選擇的清洗介質應考慮其經(jīng)濟和環(huán)保要求。
2.用于化學清洗的藥劑應有產(chǎn)品證書并通過相關代理商的質量檢驗。
3.為了減少清洗介質對被清洗設備的腐蝕，應通過試驗確定清洗液的更大濃度，并選擇合適的酸洗抑制劑。
4.清洗介質的流速應控制在緩蝕劑允許的范圍內。
5.化學清洗時，清洗液的溫度不宜過高。
四、化學清洗系統(tǒng)的設計與安裝
化學清洗系統(tǒng)應根據(jù)鍋爐設備的結構、熱系統(tǒng)、洗滌介質、清洗方式、規(guī)模的分布、鍋爐房的空間和環(huán)境以及洗滌和洗滌的范圍設計。
1，清潔系統(tǒng)的設計要求
(1).水、汽源充足，電源安全可靠。
(2).消除電路的劃分須是均勻的，并須防止各電路之間的短路。清洗系統(tǒng)應盡可能簡單，操作方便，能有效地處理廢液。
(3).清洗泵應使用耐腐蝕泵和設備泵。使用普通水泵作為清洗泵時，泵殼和葉輪應涂防腐涂層，軸封應緊密。應使用含油石墨，柔性石墨或PTFE的填料。
(4).清掃設備與臨時系統(tǒng)的接口應避開死區(qū)和盲腸，盡量減少接口數(shù)量。
(5).表面加熱器或混合加熱器應用于在酸洗過程中加熱清洗液。一般來說，不允許爐膛點火加熱，以防止明火和局部過熱和腐蝕引起的氫氣爆炸。
(6).用水沖洗時，流速應明顯高于清洗流速。直流爐可以用洗滌泵，給水前泵或冷凝泵沖洗
2、加酸方式
(1).清洗回路充水后，當水溫、緩蝕劑等添加劑符合要求時，應繼續(xù)循環(huán)，然后用濃酸泵或酸噴射器向清洗回路中加入人濃酸，循環(huán)時添加酸。
(2).在溶液槽中制備一定濃度的稀酸，然后用清洗泵將其輸送到清洗系統(tǒng)中。
3、清洗系統(tǒng)的劃分
(1).應避免爐前系統(tǒng)的污垢帶到鍋爐體和過熱器。鍋爐一般應分為預爐系統(tǒng)，爐體和蒸汽系統(tǒng)進行清洗。
(2).每個回路應具有相似的流動截面或速度。
4.安裝清潔系統(tǒng)應滿足的要求
(1).裝置的熱系統(tǒng)已經(jīng)安裝或大修，并通過了水壓試驗。
(2).臨時系統(tǒng)安裝時，應用手電筒檢查管道，確保無沙粒和其他雜物。對于水平敷設的臨時管道，其朝向排水方向的傾斜度不應小于3/1000。根據(jù)相應壓力形式管道的質量要求，檢查臨時管道的焊接質量。焊接部位應便于觀察，焊接接頭不應靠近重要設備。焊接操作人員應持有鍋爐、壓力容器焊工資格證書。
(3).清理直流爐或上述鍋爐及上述鍋爐，清洗臨時系統(tǒng)的焊接應與氫弧焊接座重新焊接，防止焊渣從酸洗中取出進入鍋爐。
(4).安裝前必須將閥門磨平。罷工方法用于填充，液壓試驗必須高于清洗泵的相應壓力：閥門本身不應有銅件，閥門和法蘭盤。應使用耐酸堿和耐腐蝕的材料。
(5)在清洗泵進口側安裝濾網(wǎng)時，有效過流截面應比進口管截面面積大3倍。酸洗前拆除濾網(wǎng)，安裝清洗泵進出口管道時，應考慮熱膨脹補償措施，避免泵推力過大造成軸承燒損。
(6).清洗箱的高度和液位應符合清潔泵的吸力高度，以防止泵抽吸。清洗泵軸承時應加強冷卻
(7).化學清洗時，應在汽包上設置臨時液位計和液位報警信號。臨時液位計的蒸汽水平應連接到汽包的蒸汽側，不允許通過大氣，以防止酸性噴霧和假液位。根據(jù)循環(huán)流量的要求，在汽包滴嘴，點焊孔板和汽包中的意外排放管應暫時關閉。
(8).鍋爐頂部和清洗箱頂部應設有排氣管，排氣管的高度應高于汽包頂部2米，并設有足夠的過流段。
(9).安裝在臨時系統(tǒng)中的溫度、壓力、流量計和分析儀器在使用前必須經(jīng)過驗證和合格。
(10).對于不耐腐蝕的措施，應采取措施隔離清潔溶液。
(11).清洗系統(tǒng)應安裝監(jiān)控管道。
(12).臨時水洗槽和溶液槽不宜設置在電纜溝附近。清潔和清洗現(xiàn)場的道路應光滑平整。如果影響影響，應設置通道上的臨時管道，照明和通信設施良好。
(13).對于懸掛式鍋爐，應考慮水冷壁下集管或濃縮節(jié)水管底孔連接的臨時管道，清洗鍋爐時的熱量向下膨脹量，并應采取緩沖擴展。臨時接口或臨時接口附近的母管上應安裝隔離門，進行臨時系統(tǒng)的水壓試驗和酸洗事故中的修理工作。
(14).臨時系統(tǒng)安裝完畢后，應進行熱水壓力試驗。清洗泵、加藥泵等旋轉機械在試驗中運行正常。
(15).如果設備不參與化學清洗，系統(tǒng)應可靠地與化學清洗系統(tǒng)隔離，系統(tǒng)安裝期間和之后，應及時清除臨時系統(tǒng)中的砂渣和其他雜物
五、化學清洗工藝過程
1、準備工作
(1).儲存和供水應滿足化學清洗和洗滌的需要
(2).設置廢水處理設施，能夠有效處理廢水。
(3).化學清洗劑應經(jīng)純度試驗確認，并應根據(jù)技術方案的要求配制各種藥品和實驗室儀器、腐蝕指示劑、監(jiān)測管等。
(4).為了保持鍋爐清洗液的溫度，應關閉爐子和尾部煙道出口。
(5).清洗現(xiàn)場應懸掛清洗系統(tǒng)圖。系統(tǒng)中的閥門應按圖紙編號，列出清單，管道設備應標明清洗液的流向，并由專業(yè)人員進行檢查。
(6).通訊設備應安裝在汽包水位監(jiān)測點、充電點和清潔泵上。
2、鍋爐化學清洗工藝
化學清洗工藝步驟一般為：水洗(包括冷熱)，堿洗 - 堿洗，水洗，鍋爐酸洗，酸洗，水洗，漂洗和鈍化。
3、系統(tǒng)水沖洗的確定
(1).化學清洗前必須用水清洗新爐。
(2).對于無奧氏體鋼的設備，可采用過濾清水或工業(yè)用水進行洗滌，洗滌終點為：出水透明，無雜物。。
4、堿洗或堿沸騰清洗過程控制
(1).液體藥品應控制堿煮沸時的溫度、時間和條件。
(2).當新爐只經(jīng)過堿煮和洗滌時，在煮沸鍋爐的過程中，需要將爐底排出2-3次。在烹飪爐后進行大量的水更換
(3).鍋爐煮沸后應進行內部檢查，要求金屬表面的油污和保護涂層已清除或剝落，未產(chǎn)生新的腐蝕產(chǎn)物和浮銹，已形成完整的鈍化保護膜。同時，應清除鼓、割臺等處積聚的污垢。
(4).定期取樣及分析須在鍋爐內進行。
(5).用堿洗滌后，用過濾的澄清水，軟化水或軟化水沖洗。
5、酸洗后水沖洗
(1).為防止酸洗后活性金屬表面二次生銹，不宜在酸洗結束時采用酸直接排空上層水的方法。
(2).廢酸液可被純度大于97%的氮氣連續(xù)噴出，廢酸液可被脫礦水排出。
(3).縮短漂洗時間，以免影響最終清潔效果，不適合二次生銹。直流爐以大流量沖洗，蒸汽鼓式爐保持更大進水流量。水冷壁管道采用間歇大流量排放。
(4).酸洗后，用交變流量連續(xù)沖洗，直至洗滌合格。
(5)對于規(guī)模較大的鍋爐，如果在酸洗后清洗系統(tǒng)和設備中積聚了更多未溶解的沉淀物，排出酸后，用水沖洗至出水pH值為4-4.5。之后，將死區(qū)和盲腸加固并排干，然后排干。手動清潔酸槽中的污泥和污泥。因此，必須在沖洗后進行漂洗以進行鈍化。
6、清洗后的內部檢查和系統(tǒng)恢復
主要結果如下：(1)在清洗后，應在內部檢查鍋爐、底頭和直流爐的啟動分離器和手孔，沉淀物應完全清除。
(2)切割水冷壁上的管道和省煤器，判斷洗滌效果。如果可以確認清潔效果良好(參見監(jiān)測管部分)，也可以根據(jù)具體情況從管檢查中切除。
(3)檢查完畢后，將從汽包和系統(tǒng)上拆除的所有裝置和部件全部恢復，并將塞子、擋板和節(jié)流裝置從井內拆除，使系統(tǒng)恢復正常。
7、清洗后的鍋爐維護：如果鍋爐在清洗后20天內不能投入運行，應進行防腐保護。
8、清洗廢液的處理
(1)鍋爐化學清洗廢液排放必須符合GB8978的規(guī)定
(2)嚴禁排放未經(jīng)處理的酸、堿等有害廢液，不得通過滲坑、滲井、溢流等方式清除廢液。
六、鍋爐清洗質量指標
1、清洗后金屬表面應清潔，基本無殘余氧化物和焊渣，金屬粗晶析出無明顯過清洗現(xiàn)象，無鍍銅現(xiàn)象。
2.腐蝕指標測得的除垢率不低于90%，除垢率不低于95%。
3.清洗后表面應形成良好的鈍化保護膜，不得有二次生銹、混濁和點蝕現(xiàn)象。
4.不應損壞固定設備的讀數(shù)儀器。
七、鍋爐清洗的化學監(jiān)督
1.鍋爐清洗前，應對化學清洗藥品的質量和數(shù)量進行檢查和確認，并對管段和腐蝕指標進行監(jiān)測。腐蝕指示器應放置在監(jiān)視管、桶或清洗箱中。
2.在鍋爐清洗過程中，對加藥和試驗進行監(jiān)督，控制各階段中介質的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數(shù)。
3.根據(jù)測試數(shù)據(jù)和監(jiān)測管內表面的除垢條件判斷清洗終點
4.新爐的監(jiān)控部分通常在清洗后拆除。在預期的清洗時間之前，應將運行爐的監(jiān)控段拆除，并檢查管道是否已清洗。如果監(jiān)測段中仍有污垢，應將監(jiān)測段放回系統(tǒng)繼續(xù)清潔，直到監(jiān)測段完全清潔和干燥。如果檢查管段已經(jīng)清洗和干燥，清洗液仍需循環(huán)使用1小時才能完成清洗。
八、安全保證體系
1.設立化學清洗專人，負責安全監(jiān)督保障工作，制定安全措施，檢查實施辦法的執(zhí)行情況，確保人員和設備的安全。
2.安全注意事項
(1)清潔單位應根據(jù)單位的具體情況制定切實可行的安全操作程序。在清洗鍋爐之前，相關人員必須學習并熟悉清洗的安全操作程序，了解所用各種化學品的特性和急救方法。做自己的保護。
(2)洗衣工在參加清潔工作前，必須經(jīng)過演練和考核合格。非清潔人員不得進入清潔現(xiàn)場。清潔現(xiàn)場應充分照明，配備消防通訊設備、安全燈、急救藥品和勞動保險用品。
(3)現(xiàn)場應有安全警示標志。
3.鍋爐清洗系統(tǒng)的安全檢查應符合下列要求。
(1)與化學清洗無關的儀器、管道應隔離。
(2)暫時安裝的喉管須符合清洗系統(tǒng)的圖表。
(3)妥善處理影響安全的自動扶梯，洞，溝蓋和腳手架。
(4)清洗系統(tǒng)內所有管道均應焊接可靠，所有法蘭墊片、閥門和泵的根部均應嚴密防腐，安裝防濺裝置，并提供毯子、橡膠墊、塑料片、膠帶和專用卡子。
(5)在酸泵、取樣點、實驗室站、監(jiān)控管道附近設置專用水源和石灰粉。
(6)臨時加熱蒸汽閥的壓力水平應高于連接的蒸汽源閥的壓力水平，并使用鑄鋼閥。
4。清潔時，禁止對清潔系統(tǒng)進行明火作業(yè)等工作。爐頂和鍋爐嚴禁吸煙。在清洗過程中，應有專人值班，隨時對清洗設備的缺陷進行定期檢查和修復。
5.攜帶濃酸和濃堿時，應使用專用工具。與腐蝕性或酸直接接觸的人員和維修人員應穿戴特殊的防護設備。特別是在制備酸、氨和堿液時，應特別注意佩戴防護眼鏡或防毒面具。
6、酸液泄漏的處理:
(1)當酸泄漏到地面時，應用石灰中性
(2)濺在衣服上時，先用大量清水沖洗，再用碳酸鈉溶液中和，再用清水沖洗。
(3)當酸濺到皮膚上時，應用清水沖洗，然后用碳酸氫鈉溶液洗滌。最后，涂抹一層凡士林。
(4)當酸濺入眼睛時，應立即用大量清水沖洗，然后用5%碳酸氫鈉溶液沖洗，并立即送至醫(yī)務室。
(5)氫氟酸一旦濺到皮膚上，用飽和石灰水沖洗。
7.應根據(jù)有關安全條例儲存、運輸和使用易燃、易爆和有毒化學品。
8.禁止將廢酸液排入水泥溝。將酸排放到除灰系統(tǒng)時應該有相應的技術措施。酸去除時間應與灰化時間錯開。當酸排出時，應由專人監(jiān)控，以防止酸溢出到其他通道。
9.聯(lián)氨、亞硝酸鈉、氫氟酸溶液應先排至廢水池，經(jīng)處理達標后排放。
